Производство кирпича

Процесс производства кирпича можно описать следующим образом:

Ковшовые погрузчики. 
При помощи ковшовых погрузчиков сырьё транспортируется к двум ящичным питателям, а оттуда посредством транспортерных лент — в отделение. Затем рабочая масса системой транспортеров подается на бегуны, где происходит отсортировка металлических предметов из рабочей массы с использованием металлического детектора и реверсивного транспортера.

Процесс производства кирпича можно описать следующим образом:

Ковшовые погрузчики. 
При помощи ковшовых погрузчиков сырьё транспортируется к двум ящичным питателям, а оттуда посредством транспортерных лент — в отделение. Затем рабочая масса системой транспортеров подается на бегуны, где происходит отсортировка металлических предметов из рабочей массы с использованием металлического детектора и реверсивного транспортера.

Система транспортеров.
Первичное измельчение рабочей массы осуществляется в бегунковом смесителе, после чего масса прижимается шаберами к дырчатым стенам, и снова происходит дробление рабочей массы. Под смесителем находится собирательная тарелка, куда и попадает измельченная масса. Рабочая масса должна характеризоваться равномерной влажностью, что достигается путем гомогенизации и увлажнения сырья и регулируется при помощи специальной измерительной аппаратуры. Дальнейшее измельчение сырья происходит на валковой дробилке тонкого измельчения с зазором между валками около 2,5 мм. Для равномерной подачи материала на валки его распределение осуществляется специальным распределителем, который установлен перед валковой дробилкой. Окончательное измельчение рабочей массы осуществляется валковой дробилкой с зазорами между валками около 1,0 мм. Оборудование, предназначенное для массоподготовки, соединяется с пылеудалительной установкой. Накопившаяся в фильтре пыль непрерывно возвращается в общий поток рабочей массы.

Глинохранилище или участок формования. 
Глинохранилище является местом промежуточного хранения материала, где глина отлёживается, после чего рабочая масса приобретает необходимую пластичность. Система транспортеров, управляемая компьютером, осуществляет выгрузку массы и интенсивное ее смешивание. Продольный экскаватор подает материал из глинохранилища в отделение формования. С целью предупреждения повреждения оборудования, перед тем как попасть на участок формования материал проходит еще одну проверку металлодетектором на наличие в нем металлических предметов. Материал окончательно увлажняется и ещё раз тщательно перемешивается в круглом сетчатом питателе, а затем продавливается через сито и попадает на экструдер. Контроль над влажностью материала осуществляется контрольно-измерительной системой в автоматическом режиме. Измерение давления головки пресса и расхода энергии экструдера позволяет управлять процесс. При выходе из смесительной камеры полученный глиняный брус режут на мелкие куски при помощи ротационных ножей или зубчатой гребенки, что способствует полноценному удалению воздуха.

Первый этап формирования (длина и ширина кирпича) определяется в тот момент, когда уплотнённая в экструдере глина подается на мундштук через головку пресса. Затем брус режут на отрезном устройстве, тогда же закладывается такая величина, как высота кирпича. Непрерывно подаваемый глиняный брус режется без остатков и отходов. Отходы получаются лишь при пусконаладке или перестройке оборудования на новый формат, но и они при помощи системы транспортёров возвращаются в технологический процесс. Для замены мундштуков в зоне экструдера, а также других деталей, которые быстро изнашиваются, предназначен полноповоротный кран на колонне.

Формирование заготовок. 
Непрерывно подаваемый глиняный брус делится отрезным устройством на заготовки в зависимости от размера заготовок от 1 до 3 штук за рабочий такт. Толщина реза корректируется при переходе на новые форматы. Специальным устройством блоки разворачиваются на 90º в направлении движения.

Транспортировка заготовок. 
По завершению этапа резки заготовки автоматически группируются и направляются на реечный автомат, где их укладывают на несущие конструкции. Вертикальный транспортёр, куда заготовки поступают при помощи горизонтального цепного транспортера, формирует 1 ряд — 14 ярусов, расположенных один поверх другого. Промежуточное накопление 5 рядов заготовок осуществляется в накопительном каркасе, откуда заготовки подаются на транспортную тележку, оснащённую электроприводом. Камерная сушилка предназначена для сушки сырых заготовок. В сушилку заготовки доставляет транспортная тележка, которая передвигается по рельсам и обслуживается водителем.

«Сухой» материал, аналогично «мокрому» разгружается и подаётся при помощи вагонетки в накопительный каркас с сухими заготовками. Вертикальный транспортёр перемещает по одному вертикальному ряду на разгрузочную систему. Несущие документы с сухими заготовками при помощи горизонтального транспортёра доставляются на садчик. Сушка влажных заготовок осуществляется через смену. Незадействованные несущие элементы хранятся в специальном накопителе. 

Сушилка. 
Высококачественный процесс сушки заготовок осуществляет камерная сушилка. Конструкция сушилки представляет собой отдельно функционирующие двойные камеры, приспособленные для сушки блоков различных форматов и видов. Именно формат и вид изделия определяет программу, которая регулирует процесс сушки. При этом качество сушки не зависит от перенастройки оборудования на другие форматы или перепадов производительности. Такие показатели, которые зависят от времени, — климатический режим, к примеру, устанавливаются и регулируются в двух камерах независимо друг от друга. А значит, в полной мере соответствуют именно тому изделию, которое подвергается сушке. Автономно работающие камеры дают возможность распознать и устранить возникшие неполадки в более короткие временные сроки, что положительно сказывается на качестве продукции и производительности, особенно если речь идет о переработке сложного сырья. Несущие элементы с заготовками доставляются в камерную сушилку полуавтоматической тележкой, укладываются на опорные планки, ворота двойной камеры закрываются, и запускается процесс сушки.

Сушка блоков осуществляется по схеме циркуляции воздуха: воздух выводится из камеры лишь тогда, когда достигнет наивысшего показателя влажности, а до этих пор циркулирует внутри каждой отдельно взятой рабочей единицы. В сушилке осуществляется контроль климатических условий с использованием контрольно-измерительной аппаратуры; выдерживается строгий режим процесса сушки. Над сушильными камерами расположен главный воздухопровод, куда центробежным вентилятором нагоняется тёплый воздух, необходимый для сушки блоков. Воздух распределяется в каждой сушильной камере посредством заслонок, которыми оснащен воздухопровод. Отбор влажного воздуха происходит на высоте около 10,0 м через каналы, которые соединяются с воздухоотводом для влажного воздуха. Расположенные в нем осевые вентиляторы выводят из камер влажный воздух.

В целях энергосбережения в процессе сушки преимущественно используется отработанное тепло печи. А нагнетание тёплого воздуха или отвод влажного контролируется электронной системой управления с учетом заданной программы. Циркуляцию воздуха внутри сушильных камер обеспечивают воздуходувки, входящие в состав воздушно-циркуляционной установки. Нагрев воздуха осуществляют туннельные печи (применяется отработанное тепло) и двухступенчатые газовые горелки (природный газ). Термочувствительные элементы контролируют и протоколируют показатели температуры воздуха внутри сушильных камер, температурные показатели в процессе сушки составляют 100º С. Производственные процессы сушки контролируются в автоматическом режиме при помощи компьютера. Так в процессе загрузки и разгрузки сушильных камер не происходит подачи воздуха, клапаны закрыты, воздуходувки находятся в нерабочем режиме. Разгрузка сушильных камер осуществляется с использованием тележки и электропередаточной платформы.

Садчик. 
Садчик включает в себя следующие конструктивные элементы: подкрановые пути, транспортное устройство и подъемный механизм, грейферную раму с 4-мя поворотными грейферами и осуществляет укладку просушенных блоков печные вагонетки. Устройство работает в заданном режиме, по определенной схеме. В рамках каждого рабочего цикла грейферы садчика снимают по 4 ряда блоков и на пути следования к печной вагонетке грейферы раздвигаются, и происходит их поворот на 90º. На печной вагонетке формируется пакет для обжига (высота пакета составляет 12 рядов) с попеременным расположением рядов с поворотом и без поворота, кирпич при таком расположении рядов укладывается крест-накрест.

Туннельная печь. 
Постоянное давление внутри печи обеспечивает подогреватель, чья конструкция аналогична конструкции шлюза. Поток отработанных газов и воздуха регулируется системой распределения давления. На своде туннельной печи находится генеральная система нагрева. Шуровые отверстия осуществляют подачу природного газа в печь при помощи определенного числа горелок. Зона нагрева или стены печи оснащены высокоскоростными горелками, снабженными прибором контроля зажигания и пламени. Зона обжига представляет собой единую группу горелок, которые располагаются над каждыми двумя рядами шуровых отверстий. Установка горелок на своде печи состоит из инжекторных горелок, которые оснащены единой системой подачи воздуха и газа. Каждая группа горелок снабжена системой распределительных клапанов на входе, предназначенной для отключения группы горелок в случае обнаружения поломки и в процессе толкания.

В туннельной печи выделяют три зоны: зона подогрева, обжига и охлаждения. Для охлаждения воздуха предназначены вентиляторы, установленные в конце печи. Система отсоса отбирает часть нагретого воздуха, и он поступает в сушилку. Другая часть воздушного потока следует через зону обжига. В центре от печного канала расположена основная зона обжига, где преимущественно и происходит нагрев туннельной печи. Зона подогрева кирпича-сырца находится на въезде в печь, именно сюда поступают горячие отработанные газы зоны обжига. Функцию дополнительного подогрева выполняют боковые горелки. На въезде в печь также происходит отсос охлажденных дымовых газов, которые через дымоотвод выделяются в атмосферу. Управление производственными процессами туннельной печи осуществляет вычислительная техника, контроль за работой печи ведется при помощи контрольно-измерительных приборов в автоматическом режиме.

Разгрузка и пакетирование. 
В процессе разгрузки печных вагонеток разгрузочные грейферы снимают пакеты с продукцией, предназначенные для отправки, и укладывают их на отгрузочные поддоны. В одном пакете — 8 рядов кирпича, высота полного обжигового пакета приравнивается к 1440 мм. Разгрузочный грейфер и автомат, осуществляющий упаковку кирпича в термоусадочную пленку, рассчитаны на разгрузку и упаковку полноценного обжигового пакета. Пустые транспортные поддоны снимаются со штабеля и подаются на цепной транспортер специальным грейфером, который функционирует в автоматическом режиме. Несколько поддонов, уложенных в штабель, можно сложить при помощи транспортера-магазина. Цепной транспортер направляет поддоны с пакетами через участок упаковки, где готовая продукция упаковывается в термоусадочную пленку для последующей транспортировки. На склад готовые пакеты доставляет автопогрузчик с накопительного транспортера.

Возврат к списку